汽车座椅面料打孔设计,作为中国汽车座椅设计中的重要组成元素,可以在整车产品设计研究方案中体现设计师的风格意图,同时在动静态感知中,也有学生良好的表现,例如视觉感观､座椅通风､皮革手感和气味等｡随着社会大众文化审美的不断发展提升以及对我国汽车认知能力概念的不断学习更新,各大主机厂对汽车审美也一直在努力提高｡现如今客户在选购汽车时,造型艺术设计过程中逐渐开始成为世界汽车公司购买的重要参考点之一｡

座椅设计在整个汽车内饰设计中起着关键作用。数据显示，人们观察一个物体时，前20s最直接的视觉传达是大面积的色块搭配；在20s后的视觉感中，细节的设计尤为重要，而座椅的配色恰恰占据了设计的绝大部分。因此，在早期的设计过程中，皮革面料的孔型设计已经成为座椅设计的重要因素之一。

皮革冲孔设计是对皮革本身机械性能的测试，也可以称为“破坏性过程”.测试的是皮革是否既能满足设计要求，又能满足汽车规范等力学性能要求。为了验证无孔型设计的皮革织物能否满足企业标准和力学性能的要求，以传统的孔型设计为基础，将孔径和孔距作为变量进行排列和组合。通过拉伸强度和缺口撕裂强度的力学性能测试，验证了不同的合格条件是否符合标准，得出了最终结论。

（1）孔间距是对打孔面料拉力值合格率可以产生一定影响的关键技术因素｡试验研究数据分析显示,在相同孔间距不同组合使用范围经济条件下,孔径由小到大逐步递增,则拉力值数据系统整体呈递减变化趋势｡合格的样片集中在6.0mm和7.0mm孔间距的组合应用范围中,而4.0mm和5.0mm的组合产品合格率却是一个不到半数｡由此我们可知,孔间距数值的大小是决定面料之间是否具有合格的重要环境因素｡所以在中国实际教学设计中,PVC面料打孔的孔间距越来越大,所能承受的拉力值也就越大,合格率也就要求越高｡

(2)在相同孔径不同孔距的组合中，孔距的变化由小变大，拉力值的测试结果也在增加，其中1.2mm以下孔径的组合合格率可达50%。因此，随着孔隙间距的逐渐增大，织物的合格率逐渐降低。换句话说，孔间距越大，对织物表面的损伤越大，因此织物承受拉力的能力会下降。但就合格率而言，孔间距的大小对织物本身并不起决定性作用，孔间距的数值仍然是影响织物拉伸强度的重要因素。

(3)测试数据表明，织物在剪切后的状态变化趋势与拉伸强力的变化趋势相似。影响织物拉伸强力的因素是相同的: 孔间距越大，织物的拉伸强力越大，孔径越大，织物的拉伸力越小。但根据撕裂强度试验结果，样品合格率为90% ，不合格样品仅为3组极限值组合。这意味着，在一个传统的穿孔设计组合，孔直径的大小和孔间距的织物上撕裂或切割，将不会穿孔和遭受更大的损害。

(4)本次冲孔试验的孔组合均为常规圆孔。如果设计中存在非圆形组合，或者通过打孔呈现大面积花型的设计案例，需要在整个织物打孔覆盖区域中选择孔径最大、孔间距最小的部分进行抽样测试，测试的最终结果可以覆盖整个织物。

冲压作为汽车内饰设计中的一个重要元素，在一定意义上也是设计趋势的重要信号。在这一阶段孔型设计不仅仅局限于常规孔型，大面积花型定位周期或小面积花型定位周期也逐渐成为一种趋势。无论是国产品牌还是合资品牌，甚至一些传统设计作为家族标志，也开始寻求突破。非常规孔型设计不断涌现，对汽车座椅面料的特性和生产工艺的要求越来越高。