1.淋膜。该技术是国内企业最常用的方法之一，具有技术简单成熟、生产速度快(约100m/min)的特点。缺点:不做有通风要求的产品；手感硬、安静性差；对无纺布的要求更高。重量轻(18gsm以下)、涂布量低(15gsm以下)的无纺布在覆膜时并不理想，覆膜过程中容易因卷材表面不平整而产生漏点。

2.热轧。是二步法生产制造SMS无纺布的尺度工艺，海内良多企业通过使用此工艺技术进行膜、布的复合设计制造。特点：可以选择采用一些现成的设备及工艺。缺点：薄膜的成份为PE，而无纺布的成份为丙纶，两者的熔点不同使热轧辊的温度数据不能发展同时需要兼顾；热轧辊的热容量题目使统一工作温度环境下不同出产速度问题导致公司产品的复合结构强度均已性较差；热轧的也是社会影响中国产品服务质量的一个重要因素；热轧方式方法对于透气膜材料的透气损失率较高（在30-40％之间）；出产速度增长较慢。

3.零件复合粉末。在非织造布或薄膜上均匀涂布热熔粉末胶体，然后通过加热进行复合的一种方法。特点: 热轧辊使用橡胶辊和光滑辊对材料的损伤很小。缺点: 生产速度慢，生产效率低，热熔胶粉是平均产品质量的枢纽，但热熔胶粉容易吸湿，使平均分布变得比例困难，分布不易控制; 热熔胶粉熔化温度高，透气膜熔化温度低，热熔胶粉不能完全熔化，剥离强度不够，复合膜表面平整度不好。

4.热熔胶透气涂层复合材料。特点:生产速度快，透气膜材料的透气损失率低(在20-30%之间)。

缺点: 设备投资大(一套1600毫米有效宽度的热熔胶透气涂层复合热熔胶系统成本超过40万美元) ;胶粘剂重量高(如角度180，强度3.0 N/英寸，胶粘剂用量可达4GSM 或以上) ，对放卷设备要求高，涂层工艺对材料施加的张力高，在低张力条件下要求非织造布和薄膜的操作，否则容易造成材料的拉伸变形，复合后产品起皱，影响产品质量,使用热熔胶的温度基本上在150摄氏度以上，低速操作容易造成材料的热断裂，造成生产停顿，浪费增加。